En el mundo de los sistemas de información de los procesos industriales, la eficiencia es clave. Las interrupciones y los incidentes técnicos son más importantes que nunca, ya que los fallos y el tiempo de inactividad de la maquinaria tienen consecuencias reales: incumplimiento de plazos, costes de reparación, desperdicio de materiales, pérdida de ingresos…

Uno de los indicadores clave que desempeña un papel crucial en la mejora de la eficiencia mediante un correcto mantenimiento en entornos industriales es el Mean Time Between Failures (MTBF), o Tiempo Medio entre Fallos. Como expertos en mejora continua, exploraremos en detalle qué es el MTBF, por qué es importante y cómo se puede utilizar para optimizar los procesos de las plantas productivas.

¿Qué es el MTBF?

El MTBF, abreviatura en inglés de Mean Time Between Failures (o Tiempo Medio entre Fallos), es un indicador de disponibilidad que representa el tiempo promedio en el que un sistema o equipo funciona sin experimentar un fallo o avería.

Es importante destacar que el MTBF, que se refiere a elementos que pueden repararse. No debe confundirse con el MTTF (Mean Time To Failure – tiempo medio hasta el fallo), que se refiere a activos que no pueden repararse y deben reemplazarse en lugar de repararse. Además, para hablar de MTBF hay que entender que se refiere a fallos que no son resultado de errores humanos, desgaste natural o partes consumibles.

Importancia y uso del MTBF en la Industria

En cualquier operación industrial, la métrica del MTBF desempeña un papel fundamental. Un valor más alto de este indicador se traduce en una reducción del riesgo de enfrentar tiempos de inactividad no programados, lo que, a su vez, se traduce en una producción más continua y costes más bajos.

El MTBF es una medida de confiabilidad y se usa comúnmente en el contexto de garantías, planificación de mantenimiento y desarrollo de productos. Este conocimiento permite a las empresas anticiparse a paradas no programadas, planificar mejor el mantenimiento y asegurar un flujo de trabajo más estable.

Cómo calcular el MTBF

El cálculo del indicador MTBF implica sumar el tiempo total en funcionamiento de un equipo y dividirlo por el número de fallos experimentados en ese mismo período:

MTBF = Tiempo total de funcionamiento / Número de fallos en un período determinado

Por ejemplo, si una máquina se utiliza durante 1.000 horas y falla 3 veces durante ese período, el MTBF sería: 1000 horas / 3 fallos = 333’3 horas.

Esto significa que, en promedio, se espera que la máquina falle después de 333’3 horas de uso.

Dado que la métrica se utiliza para hacer un seguimiento de la fiabilidad, el MTBF no tiene en cuenta el tiempo de inactividad previsto durante el mantenimiento programado. En cambio, se centra en las interrupciones y los problemas inesperados.

Mejorar el MTBF: Monitorización para la toma de decisiones

El uso de herramientas analíticas avanzadas para la monitorización constante del MTBF facilita la interpretación de grandes volúmenes de datos operativos y la identificación de tendencias y patrones que preceden a los fallos. Utilizando sistemas de información, es posible anticipar problemas y mejorar el MTBF, ya que permiten programar el mantenimiento preventivo en el momento adecuado.

Además, la capacitación de los operarios para reaccionar ante las primeras señales de problemas y la selección de equipos y componentes de alta calidad son prácticas recomendadas para elevar el MTBF.

Principales ventajas del MTBF

La implementación y el monitoreo del MTBF brindan múltiples beneficios que son cruciales para la gestión del mantenimiento en entornos industriales:

• Optimización y planificación del mantenimiento: el MTBF proporciona datos esenciales para el desarrollo de programas de mantenimiento predictivo, permitiendo intervenir antes de que ocurran fallos catastróficos. Además, ayuda en la asignación eficiente de recursos, asegurando que el personal y los materiales estén disponibles cuando se necesiten para el mantenimiento.
• Reducción de costos operativos: con menos fallos y averías, las empresas experimentan una disminución en los gastos asociados a reparaciones, reemplazo de piezas, tiempo de inactividad y mano de obra. Esto puede tener un impacto significativo en la rentabilidad de la fábrica.
• Maximización de la productividad: al aumentar el tiempo medio entre fallos, las máquinas operan durante períodos más largos sin interrupciones, lo que resulta en una mayor producción efectiva.
• Seguridad en el lugar de trabajo: al prevenir fallos inesperados, el MTBF contribuye a un ambiente de trabajo más seguro, reduciendo el riesgo de accidentes e incidentes.
• Valoración de la fiabilidad del equipo: facilita decisiones informadas sobre actualizaciones o reemplazos de la maquinaria.
• Competitividad en el mercado: una mayor fiabilidad y eficiencia operativa posicionan favorablemente a las empresas frente a la competencia, mejorando la satisfacción del cliente y la reputación de marca.

MTBF vs OEE

El MTBF es un indicador específico y se enfoca principalmente en la confiabilidad individual de los equipos. Si bien es valioso para la planificación del mantenimiento preventivo y la mejora de la disponibilidad, el MTBF no considera otros aspectos de la eficiencia de producción, como el rendimiento y la calidad.

Es aquí donde entra en juego el indicador OEE (Overall Equipment Efficiency) El OEE es un enfoque más completo que evalúa la eficiencia general de un conjunto de equipos o una línea de producción, teniendo en cuenta la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. A diferencia del MTBF, el OEE considera el tiempo de inactividad no programado, la velocidad real de producción en comparación con la velocidad teórica y la calidad de la producción.

En resumen, si bien el MTBF es un indicador esencial para la gestión del mantenimiento y la disponibilidad de las máquinas, el OEE ofrece una imagen más completa al evaluar la eficiencia general de la producción. La combinación de ambos indicadores permite a las empresas maximizar la eficiencia y la confiabilidad de sus operaciones industriales, lo que a su vez se traduce en una producción más eficiente y una ventaja competitiva en el mercado. La elección de utilizar uno u otro, o ambos, dependerá de los objetivos y necesidades específicas de cada empresa y su enfoque en la mejora continua.

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