Para aprender a calcular correctamente el OEE, es importante comprender cada uno de los indicadores que lo componen. En este artículo vamos a profundizar en la “Disponibilidad”, el primero de los 3 indicadores a tener en cuenta a la hora de calcular el OEE de tu fábrica.

¿Qué es la disponibilidad?

La disponibilidad es uno de los 3 indicadores parciales que acuñó Nakajima para el cálculo de la efectividad global de un equipo industrial (OEE).

Se trata de un KPI que mide el tiempo que la máquina está en condiciones de producir en relación al tiempo total de su disponibilidad. Es decir, se refiere a la proporción de tiempo en que la máquina puede estar produciendo respecto al tiempo total en que dicha máquina está disponible.

¿Cómo se calcula la disponibilidad?

Antes de comenzar con el cálculo en sí, es conveniente comprender los conceptos clave que entran en juego en el cálculo de la disponibilidad. Javier Santos, profesor de la Escuela de Ingenieros de la Universidad de Navarra, nos da unas pinceladas para entender y llevar a la práctica el cálculo correcto de este indicador:

Como ya hemos visto, en el cálculo del OEE, la disponibilidad se refiere a la cantidad de tiempo en que el equipo industrial está en funcionamiento en relación con el tiempo total disponible.

Teniendo en cuenta las claves de la disponibilidad expuestas por Javier Santos, podemos pasar a formular su cálculo.

La fórmula y su correcta aplicación

El cálculo de la disponibilidad del OEE se realiza dividiendo el tiempo de producción efectivo entre el tiempo total disponible. El resultado se expresa en forma de porcentaje, a través de la siguiente fórmula:

Disponibilidad del OEE = (Tiempo Productivo / Tiempo Disponible) x 100

Ahora bien, no basta con conocer la fórmula para realizar un cálculo de disponibilidad realmente correcto y preciso. Para ello, te recomendamos seguir los siguientes PASOS:

1º Separar los tipos de parada

Clasifica las paradas de la máquina en dos grandes grupos:

• Paradas programadas: aquellas que se han decidido ejecutar.
• Paradas no programadas: aquellas que surgen de forma imprevista o involuntaria. Incluye en este grupo los tiempos de preparación y ajustes de la máquina, tal como recomienda Nakajima y siguiendo el criterio de tiempo de preparación de Shingo, diseñador de la técnica SMED (metodología que tiene por objetivo reducir el denominado tiempo de cambio)

2º Definir qué se considerará avería

Es importante fijar y aplicar siempre un mismo criterio a partir del cual una parada no programada es considerada una avería. Este criterio puede ser el tiempo (por ejemplo, una parada se considerará avería cuando supere los 5 minutos de duración) o la necesidad o no de intervención del equipo de mantenimiento para solucionar el problema.

3º Determinar el tiempo total disponible

Debes conocer el tiempo total en que se espera que la máquina esté disponible para producir.

4º Calcular el tiempo productivo

Este es el tiempo en que la máquina está disponible para producir y lo hace efectivamente.

5º Calcular la disponibilidad del OEE

Una vez obtenidos el tiempo productivo y el tiempo total disponible, se calcula la disponibilidad del OEE dividiendo el primero entre el segundo y multiplicando el resultado por 100 para expresarlo en porcentaje.

Veamos un ejemplo, siguiendo los pasos recomendados

Supongamos que tenemos una máquina que funciona 8 horas al día y queremos conocer su disponibilidad durante el día de ayer. A lo largo del día la máquina sufrió varias paradas y queremos conocer el porcentaje de tiempo que estuvo produciendo para, posteriormente, calcular el OEE. Las paradas mencionadas fueron:

• 2 horas de mantenimiento planificado.
• 37 minutos de reparación de un componente eléctrico.
• 30 minutos de descanso.
• 3 minutos de sustitución de una pieza rota.
• 6 minutos de autocalibrado tras la sustitución de pieza.

En primer lugar, separamos las paradas en los dos grupos mencionados anteriormente:

• Paradas programadas: 2 horas de mantenimiento + 30 minutos de descanso.
• Paradas no programadas: 37 minutos de reparación + 3 minutos de sustitución de pieza + 6 minutos de calibrado.

A continuación, debemos establecer el criterio para definir como avería una parada no planificada. En el ejemplo que nos ocupa, tendremos en cuenta como avería aquellas paradas no programadas que hayan durado 5 minutos o más. Es decir, consideraremos avería sólo los 37 minutos de reparación.

Para determinar el tiempo total disponible de la máquina durante el día de ayer, calculamos los minutos totales, restando los tiempos de paradas programadas: (8 horas x 60 minutos) – ((2 horas de mantenimiento programado x 60 minutos) + 30 minutos de descanso) = 480 minutos – 150 minutos = 330 minutos de tiempo total disponible.

El tiempo productivo será el resultado de restar los tiempos de las paradas no programadas (excluyendo los 3 minutos de microparada por sustitución de pieza, al no ser considerado ni avería, ni tiempo de preparación o ajuste) al tiempo total disponible: 330 minutos de tiempo total disponible – (37 minutos de avería + 6 minutos de preparación o ajuste) = 330 – 43 = 287 minutos de tiempo productivo.

Por último, aplicamos la fórmula para el cálculo de disponibilidad:

Disponibilidad del OEE = (Tiempo Productivo / Tiempo Disponible) x 100

Es decir:

(287 / 330) x 100 = 86,96%

Esto significa que nuestra máquina ha tenido un tiempo de disponibilidad del 86,96% durante el día de ayer. Este porcentaje, junto con los de rendimiento y calidad, serían los empleados para calcular el OEE de la máquina durante ese período.

Por qué es tan importante la disponibilidad en el OEE

En resumen, el indicador de disponibilidad es fundamental en el cálculo del OEE, ya que nos permite conocer la cantidad de tiempo durante el cual la máquina está en condiciones de producir en relación con el tiempo total disponible. Conocer este indicador nos permite identificar los problemas y las áreas de mejora en el proceso de producción, y tomar medidas para reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia global del equipo (OEE).