Ejemplo de cálculo del OEE
Tras conocer la teoría de cómo calcular el OEE, en este artículo te enseñamos un caso práctico que puedes usar como referencia para hacer el cálculo del OEE en tu empresa.
Se va a medir el OEE de una línea de producción, durante un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora.
A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%):
Aunque cada parámetro individualmente no pueda parecer muy significativo, el OEE tan sólo es del 50,4% y la eficiencia es únicamente la mitad del objetivo previsto. La importancia de este dato reside en lo que subyace del mismo, ya que ahora se conoce que la disponibilidad es de un 75%, el rendimiento un 70% y la calidad un 96%. Gracias a estos tres datos, se pueden acometer acciones de mejora. Por ejemplo, para aumentar la disponibilidad se buscaría disminuir las pérdidas de tiempo no productivo debidas a arranques de máquinas, cambios, averías, esperas, etc., lo que aumentaría el indicador OEE.
En Sistemas OEE, unimos tecnología y la metodología OEE con el objetivo de dar información veraz en tiempo real de la eficiencia de tus procesos productivos, para que tomes las decisiones adecuadas para la mejora de la productividad de tu empresa. Estos son nuestros Productos OEE tecnológicos.
Te dejamos también con un post actualizado para realizar un cálculo del OEE avanzado.
Hola sin duda el calculo de los diferentes parámetros que afectar un productivo ayudaran en la mejora de la producción, lo que no conseguimos en mi empresa es conseguir buen oee, y asi mismo un buen cobro de rendimiento cuando hay muchos cambios de producto, y estoy hablando de cambios en 8 horas pues 10 o 12 de modo que este sistema nos hace parecer poco productivos, ya que los números resultantes son penosos, en comparación con la maquina de al lado que tiene un solo producto durante 4 o 5 horas, es ahi donde sino es un fallo hay algo que no sabemos como matizar, puesto que a partir de ese oee se paga el rendimiento. De modo que lo que parece ser una mejora nos hace caer en una espiral de desanimo cuando vemos el planning una lista de 12 o 13 cambios sabemos ya antes de empezar lo que nos espera, y creo que eso es el resultado de un cálculo, pues nosotros con un vistazo ya sabemos lo que saldrá.
Hola Enrique, sin duda el caso que comentas es desanimante, pero debes dejar de mirar el dato como un demerito y empezar a ver dicho dato como una oportunidad de mejora. En el factor de disponibilidad, tienes varios factores: Averías (máquina e utillaje) Paradas Funcionales (Cambios de referencia, Ajustes de parámetros, Automantenimientos (Todo lo que sea una parada de máquina para yo realizar una actividad de proceso y que no es una avería) y las paradas inducidas (las externas a la instalación: Me falta un recurso de mantenimiento, no tengo contenedores o he planificado una formación, etc…) Debes plantear tu ciclo SDCA/PDCA con respecto a cada una de tus pérdidas, desglosadas e identificadas, además de pintadas en un gráfico de evolución donde puedas apreciar las tendencias. Crear las rutinas de análisis de pérdidas a tres niveles (desde operador de máquina a gerencia) Analizar de forma crítica la situación de cada momento y plantear las rutinas de mejora día a día y semana a semana. Si tu mayor pérdida es el cambio de referencia, crea una rutina especifica de SMED, pero no la plantees como un taller, no funciona, plantealo como te indico, rutina y mejora en cada cambio, sin fin… Aprovecha los cambios para detectar las anomalías (potenciales averías) Conciencia a tus operarios y técnicos con respecto a mantener el estado de referencia de la instalación verás que los resultados son impresionantes. Pintar en el gráfico de OEE un nuevo indicador Eficiencia Operativa, sin incluir los cambios de referencia o los automantenimientos, algún ajuste operativo, parada de almuezo, etc… paradas planificadas de esta forma podrás ver sin dicha distorsión, pero solo como anécdota, y para poder compararte con otras instalaciones con menos cambios, información, nada más, nunca debes perder de vista el OEE puro, es el que te va a ayudar a mejorar.
Excelente informacion, me queda la duda con respecto a los set-up de los equipos que se realizan fuera de la linea, tenemos 2 equipos de remache identicos, uno dentro del proceso y otro externo, con el fin de no crear tiempo muerto por set-up, cuando se va a cambiar de N/P el set-up se realiza por fuera de la linea, una vez que el material llega hasta la operacion se saca la maquina cuyo N/P se esta terminando y se mete el equipo que fue ajustado externamente
El tiempo utilizado para el set-up externo, se debe considerar tiempo no disponble del equipo?
SALUDOS